众所周知目前硅橡胶的作用以及普及已经全完占据了我们的生活与行业，选用硅胶制品作为辅助件以及主要部件不计其数，而行行都有一本难练的经，那就是质量的保障，硅胶产品也不例外，它在工艺之中也有不可避免的质量问题，经过总结得出，硅胶制品的常见不良特征以及产生 的现象共与大家参考。

一、尺寸不准

废品特征：

制品厚度不均，外形尺寸超差，其尺寸不符合图样要求

产生的原因：

1． 设备、模具平行度不良

2． 硅胶收缩率计算不准

3． 模具加工不良

 

 

二、缺胶

废品特征：

制品没有明显的轮廓，其形状不符合图样要求

制品有明显的轮廓，但存在局部凹陷、欠缺

产生的原因：

1．装入的胶料重量不足

2．压制时上升太快，胶料没有充满型腔而溢出模外

3．排气条件不佳

三、飞边增厚

废品特征：硅橡胶制品在模具分型面处有增厚现象

产生的原因：

1．装入的胶料超量过多

2．模具没有必要的余料槽或余料槽过小

3．压力不够

四、气泡

废品特征：硅橡胶制品的表面和内部有鼓泡

产生的原因：

1．压制时型腔内的空气没有全部排出

2．胶料中含有大量的水分或易挥发性的物质

3．模具排气条件不佳

4．装入的胶料重量不够

五、凸凹缺陷

废品特征：硅橡胶制品表面有凸凹痕迹

产生的原因：

1．模具加工时留下的加工痕迹

2．胶料本身有缺陷（如黏度大或超期）

3．模具排气条件不佳

 

 

六、裂口

废品特征：硅胶制品上有破裂现象

产生的原因：

1．启模时取出制品时，制品被划伤

2．因型腔内涂刷隔离剂过多而造成胶料分层现象

3．模具结构不合理

4．胶料成型方法不合理（特别是氟橡胶与高硬度丁晴橡胶）

七、皱折裂纹、离层

废品特征：制品表面皱折，制品表面和内部有裂纹、离层的现象

产生的原因：

1．型腔内装入了脏污的胶料

2．型腔内所涂的隔离剂过多

3．不同胶料相混

4．工艺操作（成型、加料方法）不正确

5．胶料超期

八、杂质

废品特征：制品表面和内部混有杂质

产生的原因：

1．胶料在塑炼、混炼及保管、运输中混有杂质

2．模具没有清理干净（包括飞边、废胶未清理干净）

九、分型面错位

废品类型：制品在分型面处有较大的错位

产生的原因：

1．模具制造精度误差和加工精度不够

2．45度分型胶圈由于飞边增厚

3．模具定位不良

十、卷边

废品特征：制品在分型处有明显的向内收缩的现象

产生的原因：

1．胶料加工性能差（如氟橡胶）

2．模具结构不合理（厚制品应采用封闭式结构模具和合理开置余料槽）

硅胶制品不良原因？请表达清楚一些 是硅胶制品尺寸不量吗？

一、挤出硅胶制品尺寸不良变化的原因

1．口型板厚度。厚度小膨胀率大，厚度大膨胀率小;

2．机头和口型温度。温度高膨胀率小，温度低膨胀率大;

3．挤出速度。挤出度快，膨胀率大，反之膨胀率小

4．可塑度。可塑度小，膨胀率大，可塑度大，则膨胀率大;

5．含胶率。含胶率高，膨胀率大，反之则小;

6．胶料温度高，膨胀小，反之则大;

7．橡胶分子含有苯环和丁基等支链官能团的膨胀率大。如丁苯胶、氯丁胶和丁基胶的膨胀率都大于顺丁胶和天然胶。

8．胶料停放时间越短，使用后膨胀率越大。

二、其它硅胶制品尺寸不良的变化的原因

对于硅胶制品尺寸不良的变化的这个问题比较容易解决，首先确定好配方、工艺，然后测量尺寸，然后根据尺寸调整模具就好了。如果模具尺寸不好，你调整配方是没有用的。现在很多橡胶厂在分析问题比较单一，应该从人、机、料、环、法和测量等方面去综合考虑。

如果生产工艺一致，下料重量一样，仍出现尺寸不稳定，应考虑硅胶本身问题，不同批次的硅胶制品尺寸有差异，同一批若放置时间太久也会对产品尺寸产生影响，同时控制硅胶的炼胶工艺，因为炼胶时间的长短及工艺不同都会造成尺寸的变化。橡胶炼胶工艺小技巧。